ZenEconomy learning o semplicemente ZenLearning. Da oggi, sulle pagine del nostro portale online inauguriamo una serie di articoli dedicati all’economia del miglioramento. Senza la presunzione di voler essere esaustivi, queste poche righe, giorno dopo giorno, introducono dei topic per aprire la nostra mente verso nuovi orizzonti organizzativi. Dal basso della piccola esperienza in azienda di chi scrive, i prossimi paragrafi sono il frutto di applicazioni concrete. Questa settimana parliamo dell’importante funzione del finance nell’orientare il manufacturing verso la lotta agli sprechi in azienda.  Trattata in diversi manuali di lean manufacturing, quest’aspetto della vita aziendale viene troppo spesso messo in secondo piano. 

Differenza tra sprechi e perdite!

Che differenza c’è tra spreco e perdita? Sono la stessa cosa risponderebbero in molti. Ne siamo Sicuri. Anche se possono sembrare la stessa cosa, in realtà sono cose completamente diverse. Per spiegarlo per bene, l’esempio classico è quello del bicchiere. Esso ha una capacità bene definita. Cosa succede se lo riempiamo fino all’orlo ma è scheggiato? Esso disperde l’acqua ed il livello si abbassa. Quindi a parità di input, se dovessimo bere, avremo una quantità di output minore. In questo caso il bicchiere perde. Quindi la perdità è un utilizzo non efficace dell’input. Cosa succederebbe invece se continuassimo a riempire il bicchiere oltre la sua capacità? L’acqua inizierebbe a strabordare. E’ questo il caso di uno spreco. Stiamo sprecando liquido che difficilmente sarà recuperato. Quindi lo spreco è un utilizzo poco efficiente di input.  Dopo questo esempio è più chiaro la differenza tra spreco e perdita. Ed è quello che avviene in azienda. Per poter gestire al meglio uno stabilimento o qualsivoglia attività bisogna saper individuare bene gli sprechi e le perdite. Questo servirà ad individuare  per bene le azioni per intraprendere un percorso di miglioramento continuo.

Perdita, spreco e costo non sono la stessa cosa

Una volta individuata la differenza tra perdita e spreco, occorre capire se sono assimibilabili ad un costo. Nella rubrica ZenLearning affrontiamo questo tema che un controller moderno non può non conoscere. Ebbene Premesso che in azienda tutto ha un costo, anche una “non azione”, il costo è il valore in moneta, quindi numerario, di un bene o servizio utilizzabile nel processo produttivo. Quindi ritornando all’esempio del bicchiere, sia il liquido disperso (nel caso di perdita), e sia il liquido strabordato (nel caso di spreco), hanno un costo. Ma non solo. Anche il liquido rimasto nel bicchiere ha un costo ma è ancora utilizzabile per dissetarsi. Quindi, va da sè, che lo spreco o la perdita sono una parte del costo in quanto una parte può essere utilizzabile ancora nel processo. E’ una differenza sottile ma importante per capire bene la natura dei fenomeni.

Guidare il cambiamento tramite l’individuazione delle perdite

Il nostro articolo di ZenLearning, ha già definito due pilastri fondamentali per poter iniziare a combattere le perdite. Ma non basta solo saperli individuare, bisogna anche saperli misurare. Uno dei ruoli fondamentali del controller, a tutti i livelli, nella lotta alle perdite è insisto nel suo ruolo di guida. Per poter guidare il cambiamento il Finance deve, insieme al manufacturing, definire un sistema di raccolta dati funzionante, individuando, in una prima fase le perdite principali (Difetti di qualità, guasti macchina, perdite di produttività, ecc). Per far questo bisogna analizzare lo storico dei problemi avvenuti in azienda e mapparli. Un lavoro non facile ma che è frutto di un lavoro di un team interfunzionale composto da finance, ingegneria di processo, qualità, manutenzione e anche la funzione Health and Safety. Tutti attori per poter definire i contorni di questa “caccia alle perdite”. 

Industria 4.0 e data management system

Nel momento in cui il Controller, che deve svolgere una funzione di “bussola dello stabilimento” ha ben chiaro, con l’aiuto del manufacturing di stabilimento, quali sono le perdite, deve porsi il problema di come rilevare queste perdite e come rappresentarle. All’inizio questo processo non è facile. Ci si barcamena un po’ con la contabilità e un po’ con l’aiuto dell’ ufficio “tempi e metodi e analisi lavoro”. Si inizia anche con l’individuare un’area modello nello stabilimento, solitamente la linea di produzione più moderna, e si inizia a progettare un modello di raccolta dati automatica direttamente dalle macchine. Ma, attenzione, non tutte le perdite possono essere rilevate in automatico. Solo le perdite macchina. In questo la quarta rivoluzione industriale ci viene in soccorso con i famosi data management system. Essi sono dei sistemi di raccolta dati collegati ai server delle linee automatiche. Solitamente anche ai PLC. Tali sistemi sono una fonte importante di dati. Ma questi dati vanno organizzati e gestiti. E soprattutto non tutte le perdite sono uguali. Esistono perdite causali: ovvero l’evento che ha generato la disefficienza e le perdite risultanti ovvero quelle che si generano dopo l’evento causale. In futuro affronteremo meglio questo tema. 

Raccolta dati e poi?

Una volta raccolti i dati, capita la giusta definizione, occorre valorizzarle in modo appropriato in modo da rappresentarle periodicamente al management dell’azienda. Nei prossimi articoli parleremo della valorizzazione delle perdite, in questa sede occorre capire che: bisogna fotografare il proprio stabilimento, collaborare con gli altri uffici e col manufacturing e strutturare un sistema efficiente di raccolta dati. Questo è il primo passo per condurre la propria azienda verso il “miglioramento continuo”. E poi? Nel prossimo articolo spiegheremo come dovrebbe avvenire una corretta valorizzazione e come individuare key performance indicator per guidare il cambiamento.